Progresiv shtamplarni shtamplashda shtamplashda nuqsonlar bo'yicha aniq tahlillar o'tkazilishi va yuzaga keladigan muammolarni tubdan hal qilish uchun samarali qarshi choralar ko'rilishi kerak, shunda ishlab chiqarish tannarxi kamayadi va ishlab chiqarish bir tekisda amalga oshiriladi. Quyida qolipga texnik xizmat ko'rsatuvchi xodimlarning ma'lumotlari uchun ishlab chiqarishda keng tarqalgan shtamplash nuqsonlarining sabablari va davolashga qarshi choralari tahlil qilinadi.
1. Xom qirralar bilan zımbalama qismlari.
(1) Sabablari: A. Pichoq eskirgan; B. Klirens juda katta bo'lganidan keyin ta'sir aniq emas; C. Pichoq kesilgan; D. Bo'shliq asossiz yuqoriga va pastga siljigan yoki bo'shashgan; E. qolip yuqoriga va pastga noto‘g‘ri joylashtirilgan.
(2) Qarama-qarshi choralar: A. Pichoqning chetini tadqiq qiling; B. Qavariq va konkav o'limining ishlov berish aniqligini boshqarish yoki dizayndagi bo'shliqni o'zgartirish; C. Pichoq qirrasini tadqiq qiling; D. Shablon teshigining aşınmasını yoki kalıplanmış qismning ishlash aniqligini tasdiqlash uchun bo'shliq oralig'ini sozlang; E. Qo'llanmani almashtiring yoki qayta shakllantiring.
2. Chiqib ketish uchun sakrash
(1) Sabablar: A. Bo'shliq juda katta; B. Noto'g'ri ovqatlanish; C. shtamplash moyi juda tez tushadi va yog 'yopishqoq bo'ladi; D. qolip demagnetizatsiya qilinmagan; E. Punch zarb qilingan va chiplar mushtga bosilgan; F. zarba juda qisqa va qo'shimchaning uzunligi etarli emas; G. Materiallar qattiq va zımbalama shakli oddiy; H. Favqulodda choralar.
(2) qarshi choralar: A. Qavariq va konkav qoliplarini qayta ishlash aniqligini boshqarish yoki dizayndagi bo'shliqni o'zgartirish; B. Materiallar kamarini qirqing va tegishli joyga yuborishda qoliplarni vaqtida tozalang; C. Yog 'tomchilarining shtamplash miqdorini nazorat qiling yoki yopishqoqlikni kamaytirish uchun moy turini o'zgartiring; D. Treningdan so'ng uni magnitlangan qilish kerak (zımbalama materialiga ko'proq e'tibor qaratish lozim); E. zarb chekkasini o'rganing; F. Punch pichog'ining uzunligini konkav qolipiga sozlang; G. Materialni o'zgartiring va dizaynni o'zgartiring. Zımba nishab yoki yoyni itarish yoki qirqish uchun so'nggi yuzga kiritiladi (yo'nalishga e'tibor bering). Zımba qirrasi va chipning so'nggi yuzi orasidagi bog'lanish maydonini kamaytiring; H. Matritsa qirrasining aniqligini pasaytiring, matritsa chetidagi mashq miqdorini kamaytiring va matritsaning tekis chetining sirt pürüzlülüğünü (qoplama) oshiring. Chiqindilarni so'rib olish uchun changyutgichdan foydalaning. Impuls tezligini kamaytiring va parchalanishni sekinlashtiring.
3. Chipni blokirovka qilish
(1) Sabablari: A. Oqish teshigi juda kichik; B. Oqish teshigi juda katta va axlat materiallari o'raladi; C. Pichoq qirrasi kiyiladi va burralar katta; D. Zımbalama yog'i juda tez tushadi va yog 'yopishqoq bo'ladi; E. o'lim to'g'ri pichoqning yuzasi qo'pol bo'lib, chang sinterlash pichoqqa yopishadi; F. Material yumshoq; G. Favqulodda choralar.
(2) qarshi choralar: A, qochqin teshigini o'zgartiring; B, qochqin teshigini o'zgartiring; C, pichoqning chetini kesib oling; D, tomchilab turgan yog 'miqdorini boshqaring, yog' turini o'zgartiring; E, sirtni ishlov berish, polishing, ishlov berish jarayonida sirt pürüzlülüğünü kamaytirishga e'tibor bering; Materialni o'zgartiring, F, bo'shliqni o'zgartiring; G, musht pichog'ining so'nggi yuzidagi nishab yoki yoyni qirqing (yo'nalishga e'tibor bering), changyutgichdan foydalaning va orqa plitaning bo'shashgan joyiga havo qo'shing.
4. Hajmi o'zgarishi
(1) Sabablari: A. Qavariq va botiq matritsaning pichoq qirrasi kiyiladi va burrlar hosil bo'ladi (shakli juda katta, ichki teshik juda kichik); B. Dizayn hajmi va rasmiylashtiruvi noto'g'ri va ishlov berish aniqligi yomon; C. Punchning bo'shashgan holati va konkav qolip qo'shilishi Teng kelishmovchilik, notekis bo'shliq; D, hidoyat pinining aşınması va pin diametri etarli emas; E, hidoyat kiyimi; F, oziqlantiruvchi masofani noto'g'ri sozlash, bosim, yumshatish; G, qolipni yopish balandligini noto'g'ri sozlash; H, Yalang'ochlagichning bosim darajasi eskirgan va bosim (kuchli bosim) funktsiyasi mavjud emas (material tortilishi va ag'darilishi zımbalama kichik bo'lishiga olib keladi); I. tushirish qo'shimchasi juda chuqur va zımbalama juda katta; J. shtamplash materialining mexanik xususiyatlari turlicha (kuchning uzayishi beqaror); K. zımbalama paytida zarba kuchi materialni tortadi va o'lchov o'zgarishini keltirib chiqaradi.
(2) Qarama-qarshi choralar: A. Pichoqning chetini tadqiq qiling; B. ishlov berish aniqligini boshqarish uchun dizaynni o'zgartiring; C. Joylashuv aniqligi va bo'shliq bo'shlig'ini sozlang; D. Qo'llanma pimini almashtiring; E. Qo'llanma ustunini va yengini almashtiring; F. Besleyicini qayta sozlang; G, yopiq qolipning balandligini qayta sozlang; H, yaltiroq qo'shimchani maydalang yoki o'zgartiring, bosim funktsiyasini oshiring, bosimni sozlang; Men, bosimning chuqurligini kamaytiring; J, materialni almashtiring, ozuqa sifatini nazorat qiling; K, zımba, pichoqning so'nggi yuzi nishab yoki yoy bilan kesilgan (yo'nalishga e'tibor bering), zımbalama paytida stress holatini yaxshilash. Ruxsat berilganida, tushirish qismi tushirish blokida joylashgan va unga yo'naltiruvchi funktsiya qo'shilgan.
5. Jam
(1) Sabablari: A. Ovqatlanish masofasini noto'g'ri sozlash, oziqlantiruvchini bosish va bo'shatish; B. Ishlab chiqarish paytida ovqatlanish masofasining o'zgarishi; C. Besleyicinin ishlamay qolishi; D. Materiallar kavisli, kengligi bardoshlik darajasidan tashqarida va burmalar katta; E. Die shtamplash g'ayritabiiy, o'roq burishidan kelib chiqadi; F. Qo'llanma materialining teshik diametri etarli emas, yuqori matritsa materialni tortadi; G, egilish yoki yirtilish holati yuqoriga va pastga silliq emas; H. Yo'naltiruvchi plitaning echib olish funktsiyasi noto'g'ri o'rnatilgan va lenta lenta bilan yopishtirilgan; I. Material ingichka bo'lib, uni oziqlantirish paytida chayqatiladi; J. qolip noto‘g‘ri o‘rnatilgan va oziqlantiruvchidan vertikal og‘ish katta.
(2) qarshi choralar: A. Qayta sozlash; B. Qayta sozlash; C. sozlash va texnik xizmat ko'rsatish; D. ozuqa sifatini nazorat qilish uchun materialni almashtiring; E. Materiallar kamarining o'roq burilishini yo'q qilish; F. Qavariq va konkav o'limini teshuvchi va boshqaruvchi teshiklarni tadqiq qilish va ta'mirlash; G. Soyma kamonining kuchini sozlang va hk.; H. Materialni lenta bilan yopishtirish uchun yo'l-yo'riq materialini o'zgartiring; I. Oziqlantiruvchi va qolip o'rtasida yuqoriga va pastga bosimni qo'shing va yuqori va pastki ekstruzion xavfsizlik kalitlarini o'rnating; J. qolipni tiklang.
6. Material kamarining o'roq burmasi
(1) Sabablari: A, burg'ulash burrlari (ayniqsa tashuvchida); B, moddiy burralar, qolipni qirqishsiz; S, zarbaning noto'g'ri chuqurligi (juda chuqur yoki juda sayoz); D, shtamplash qismlarini maydalash, qolipda chiplar mavjud Material; E. Mahalliy presslash materiali bosilganda juda chuqur yoki qisman shikastlangan; F. qolip dizayni.
(2) qarshi choralar: A, eng yaxshi tomonni o'rganing; B, materialni o'zgartiring, qolipga qirqish moslamasini qo'shing; C, zımba chuqurligini tiklash; D, qolipni tozalang, chiplarga sakrash va maydalash masalasini hal qiling; E, barchani tekshiring va sozlang Tozalash va o'ldirish qo'shimchalarining balandligi to'g'ri, shikastlanish holati o'rganilgan; F. Barcha bükme mexanizmini sozlash qabul qilindi.
7. Punch singanligi va maydalanishi
(1) Sabablari: A, chiplarga sakrash, chiplarni blokirovka qilish, tiqilib qolish va hk.; B, noto'g'ri ovqatlanish, materialning yarmini kesish; S, zarba kuchi etarli emas; D, katta va kichik zarbalar bir-biriga juda yaqin bo'lib, zarb paytida material tortib olinadi, kichik zarbani sindirishiga olib keladi; E. Punch va o'lim qisman juda o'tkir; F. bo'shliq juda kichik; G. zımbalama yog'i yo'q yoki ishlatilgan zımbalama yog'i yanada o'zgaruvchan; H, zımbalama oralig'i teng emas, Ofset, konveks va konkav qoliplari aralashadi; I. Yalang'ochlashtiruvchi qo'shimchalarning aniqligi yomon yoki eskirgan va aniq yo'naltirish funktsiyasi yo'qolgan; J. qolipga rahbarlik qilinmaydi va eskirmaydi; K. Qavariq va konkav qolip materiallari noto'g'ri tanlangan va qattiqligi noto'g'ri; I. Yo'naltiruvchi material (pin) kiyiladi; m. Qistirmalarni noto'g'ri o'rnatish.
(2) Qarama-qarshi choralar: A. Chipga sakrash, chipni blokirovka qilish, tiqilib qolish va hokazolarni hal qilish; B. Oziqlantirishga e'tibor bering, material kamarini vaqtida qirqing va qolipni vaqtida tozalang; C. Zımbanın umumiy kuchini oshirish va matritsani qisqartirish uchun dizaynni o'zgartiring To'g'ri pichoq o'lchamini, zımba pichog'ining uchidagi nishab yoki kamonga e'tibor bering va kichik qismini kesib oling; D. Kichik zarbning uzunligi katta zarbnikiga qaraganda qisqaroq. E. Dizaynni o'zgartirish; F. Qavariq va konkav qolipga ishlov berish aniqligini boshqaring yoki dizayndagi bo'shliqni o'zgartiring va zımbalama oralig'ining kichik qismi mos ravishda ko'paytirilishi kerak; G. Yog 'tomchilarining shtamplash miqdorini sozlang yoki yog' turini o'zgartiring; H. har bir shakllantirish qismining aniqligini tekshiring va ishlov berish aniqligini boshqarish uchun uni o'rnating yoki o'zgartiring; Men, o'qitish yoki almashtirish; J. Yo'lboshchining ustunini va hidoyat yengini almashtiring, kundalik texnik xizmatga e'tibor bering; K, ishlatilgan materialni almashtiring va tegishli qattiqlikni ishlating; Men, qo'llanma materialini almashtiraman; m, modifikatsiya qiling, shimlarning soni iloji boricha kamroq bo'lishi kerak va po'latdan yasalgan yostiqlardan foydalaning, matritsa ostidagi qistirmalarni yostiq bloki ostida yotqizish kerak.
8. Bükülme deformasyon hajmi o'zgarishi
(1) Sabablari: A. Qo'llanma pimi kiyiladi va pim diametri etarli emas; B. Bükme qo'llanma elementi aniqligi va aşınmasıyla yomon; C. Bükme konveksitesi va o'lim aşınması (bosimning yo'qolishi); D. mog'orni tozalash etarli emas; E. Materiallarning siljishi, egilish konveksi va konkav qoliplari yo'naltiruvchi funktsiyaga ega emas va egilish paytida oldindan siqish qo'llanilmaydi; F. qolipning tuzilishi va dizayn o'lchamlari yomon; G. zımbalama qismlari burrlar bo'lib, zaif egilishga olib keladi; H. Bükme Zımba va konkav qoliplarida ko'proq qistirmalar mavjud, natijada o'lchamlari beqaror. I. Materialning qalinligi va o'lchamining o'zgarishi; J. Materiallarning mexanik shakli va energiyasining o'zgarishi.
(1) qarshi choralar: A, hidoyat pimini almashtiring; B, qayta maydalash yoki almashtirish; C, qayta maydalash yoki almashtirish; D, tekshirish, o'zgartirish; E, dizaynni o'zgartiring, hidoyat va oldindan siqishni funktsiyasini qo'shing; F, dizayn o'lchamini o'zgartiring, egilishni buzing, egilishni shakllantirishni oshiring va hk.; G. Materiallar holatining qirrasini o'rganish; H. Sozlang, umumiy po'lat yostiqdan foydalaning; I. ozuqa sifatini nazorat qilish uchun materialni o'zgartiring; J. ozuqa sifatini nazorat qilish uchun materialni o'zgartiring.
9. Zımbalama qismlarining balandligi (bitta qolipda bir nechta qism bo'lsa)
(2) Sabablari: A, zımbalama qismlarining burrlari; B. zımbalama qismlari eziladi va qolipda chiplar bor; C, konveks va konkav qoliplari (egilish holatlari) siqilgan yoki shikastlangan; D, zımbalama va qirqish paytida material buriladi; E, tegishli materialni bosish qismlarini kiyish va bosimni yo'qotish; F. Tegishli yirtilib ketish va kesish holatlarining mos kelmaydigan yirtilib ketadigan o'lchovlari va pichoq qirrasining ishqalanishi; G. Tegishli mo'rt pozitsiyalarning oldindan kesilgan chuqurliklari, konveks va konkav qoliplarining ishqalanishi yoki maydalanishi; H. Qavariq va tegishli konveks qismlarning konkavi, pog'onalarni parchalash yoki kiyish jiddiyroq; I. Die nuqsonlari.
(2) qarshi choralar: A. materialning qirrasini o'rganish; B. Chip suzuvchi muammoni hal qilish uchun qolipni tozalang; C. Qayta mashq qiling yoki yangi qismlarga almashtiring; D. Zımbalama chekkasini o'rganing, kuchli bosim funktsiyasini sozlang yoki qo'shing; E. Tekshirish, texnik xizmat ko'rsatish yoki almashtirish; F. izchil yirtilib ketish va kesish sharoitlarini ta'minlash uchun ta'mirlash yoki almashtirish; G. oldindan kesilgan konveks va konkav qolip holatlarini tekshiring, texnik xizmat ko'rsatishni yoki almashtirishni amalga oshiring; H, konveks va konkav qoliplarini tekshiring, texnik xizmat ko'rsatishni yoki almashtirishni amalga oshiring; Men, Dizaynni o'zgartiraman, balandlikni sozlashni qo'shaman yoki plastik stantsiyani qo'shaman.
10. Noto'g'ri parvarishlash
(1) Sabablar: A. qolipning ahmoqona vazifasi yo'q va qolipni yig'ishda beparvolik teskari yo'nalishni va noto'g'ri joylashishni keltirib chiqaradi (turli stantsiyalarga ishora qiladi) va hk.; B. Bo'shliqdan o'tib ketgan qo'shimchani asl holiga keltirmagan.
(2) qarshi choralar: A. Aqlsiz funktsiyani oshirish uchun qolipni o'zgartiring; B. qolipga belgi qo'yish kabi usullardan foydalaning va qolip yig'ilgandan so'ng material kamariga qarshi kerakli tekshiruvlar va tasdiqlarni amalga oshiring va so'rovlar uchun yozma yozuv yozing.
Damgalama ishlab chiqarishda qolipni kunlik parvarishlash juda muhim, ya'ni shtamplash mashinasi va qolip normal holatidami yoki yo'qligini tekshirish uchun kundalik e'tibor, masalan, shtamplash moyini etkazib berish qo'llanmasiga yonilg'i quyish. Kalıp mashinaga qo'yilishidan oldin tekshirish, pichoqni tekshirish, har bir qismning qulflanishini tasdiqlash va boshqalar ko'plab kutilmagan baxtsiz hodisalardan qochishi mumkin. Modelni ta'mirlayotganda, avval uni bajarishdan oldin o'ylab ko'rishingiz va tajribangizni astoydil yozib olishingiz va to'plashingiz kerak.
