Maxsus avtomobil tanasi metall qismlari shtamplash mashinasi shtamplash qolipi

I. Murakkab kavisli sirt shtamplash qoliplarini shakllantirish jarayonining xususiyatlari

Murakkab kavisli sirt shtamplangan qismlar katta egrilik o'zgarishlarini va devor qalinligi og'ishlarini 0,1 mm dan kam yoki teng ko'rsatadi. Stress kontsentratsiyasi shakllanish jarayonida osongina yuzaga keladi, bu ajinlar, yoriqlar va orqaga qaytish kabi nuqsonlarga olib keladi. Shakllantirish jarayoni materialning plastik deformatsiyasiga tayanadi va materialning xususiyatlari, qolip tuzilishi va jarayon parametrlaridan sezilarli darajada ta'sirlanadi. Shakllangan qismlarning sifatini ta'minlash uchun aniq jarayon dizayni va parametrlarni nazorat qilish kerak.

II. Murakkab kavisli sirtni shtamplash jarayonini optimallashtirish strategiyalari

1. Die Strukturasining aniq dizayni: Cheklangan elementlar tahlili (FEA) shtamplash jarayonini simulyatsiya qilish, ajinlar va yoriqlar kabi nuqsonlarni bashorat qilish uchun qolipning turli qismlarining kuchlanishini va deformatsiyasini tahlil qilish uchun ishlatiladi. Murakkab kavisli yuzalar uchun 2-4 shakllantirish bosqichi ishlab chiqilgan bo'lib, har bir bosqichdagi deformatsiya materialning oqish kuchining 60% -80% oralig'ida nazorat qilinadi. Deformatsiyaning oqilona taqsimlanishi har bir shakllantirish bosqichining qiyinligini kamaytiradi, har bir shakllantirish bosqichi materialning bardoshlik oralig'ida bo'lishini ta'minlaydi. 1. Stress kontsentratsiyasini kamaytirish uchun mog'or bo'shlig'i yuzasining yoy radiusi 0,3-0,8 mm bo'lgan o'tishini optimallashtirish; shakllantirish jarayonida havo pufakchalari va tushkunliklarning oldini olish uchun kengligi 1-1,5 mm va chuqurligi 0,2-0,3 mm bo'lgan shamollatish oluklarini qo'shing.

2. Tegishli jarayon parametrlarini tanlang: Tajribalar va simulyatsiyalar orqali material xususiyatlariga (masalan, yuqori- mustahkam po'lat, alyuminiy qotishmasi) asoslangan holda jarayon parametrlarini sozlang. Ishlab chiqarish samaradorligini va shakllantirish barqarorligini muvozanatlash uchun shakllantirish tezligini daqiqada 15-30 marta boshqaring; shtamplash bosimini materialning qalinligi va valentlik kuchiga qarab, xatolik ±5% dan oshmaydigan qilib o'rnating. Shtamplash bosimini aniq nazorat qilish materialning orqaga qaytishini kamaytirishi mumkin, bunda ± 0,03 mm ichida boshqariladigan orqaga qaytish xatosi; qolipni yopish balandligini qismlarni shakllantirish talablariga muvofiq, notekis deformatsiyani oldini olish uchun 0,1 mm dan kam yoki teng og'ish bilan sozlang.

3. Soqol tizimini optimallashtiring: Murakkab egri sirt shtamplash uchun maxsus moylash vositasidan foydalaning, soqol samaradorligini ta'minlash uchun ekologik toza suv{1}}moylash materiallariga (yog' miqdori 5% dan kam yoki unga teng) yoki qattiq moylash materiallariga (grafit, PTFE) ustunlik bering.

4. Avtomatlashtirilgan püskürtme usuli qabul qilinadi, qoplama qolip bo'shlig'iga va material yuzasiga teng ravishda qo'llaniladi, 0,01-0,02 mm qoplama qalinligiga erishiladi. Uzluksiz shtamplash jarayonida ishqalanish qarshiligini pasaytirish, mog'orning eskirishini minimallashtirish va sirt pürüzlülüğünü ta'minlash uchun har 40-60 dona yog' bilan to'ldiriladi. Shtamplangan qismlar uchun 0,8 mm dan kam yoki teng, tirnalgan va tirqishlarsiz.

5. Ilg'or materiallar va issiqlik bilan ishlov berish jarayonlari qo'llaniladi: qolip zımbaları va qoliplari va bo'shliqlar H13 yoki SKD11 yuqori-qotishma po'latdan vakuumli söndürme va chuqur kriyojenik ishlov berishdan o'tadi. Söndürme harorati 1050-1080 daraja, 2-3 soat ushlab turiladi va 200-220 daraja qattiqlashadi, HRC58-62 qattiqligiga erishiladi. Bu mog'orning aşınmaya bardoshliligi va mustahkamligini oshiradi, xizmat muddatini 500 000 tsikldan ortiq yoki teng bo'lishini ta'minlaydi. Kalıpning asosiy stressli qismlari ion nitridlash yoki TiN qoplamasi bilan ishlov beriladi, nitridlash qatlami qalinligi 0,15-0,3 mm va qoplama qalinligi 0,005-0,01 mm bo'lib, mog'orning aşınmasını va deformatsiyasini kamaytiradi va barqaror shakllanish aniqligini saqlaydi.